HDPE पाइपों के एक्सट्रूज़न उत्पादन के दौरान, रासायनिक सामग्री की विशेषताओं, उपकरणों की स्थिति और प्रक्रिया पैरामीटर जैसे किसी भी कड़ी में विचलन उत्पाद की खराबी या उत्पादन लाइन के बंद होने का कारण बन सकता है। इस लेख में, पांच प्रमुख प्रणालियों (रासायनिक सामग्री और प्लास्टिकाइजिंग प्रणाली, मोल्ड और फॉर्मिंग प्रणाली, ठंडा करने और आकार देने की प्रणाली, हॉल-ऑफ और काटने की प्रणाली, विद्युत और नियंत्रण प्रणाली) के उच्च आवृत्ति की खराबियों के विशिष्ट लक्षण, मूल कारण और मापनीय समस्या निवारण प्रक्रियाओं को समझाया गया है, साथ ही रोजाना की रोकथाम उपायों को जोड़ा गया है, जिससे उत्पाद स्थिरता और उत्पाद योग्यता दर में सुधार किया जा सके।

I. रूक्‍त सामग्री और प्लास्टिकाइजिंग सिस्टम की खराबी: स्रोत संबंधी मुद्दों का सटीक समाधान

प्लास्टिसाइजिंग सिस्टम उत्पादन लाइन का केंद्र है। गलत रूक्मत की हैंडलिंग या असंतुलित उपकरण पैरामीटर सीधे पिघलने की गुणवत्ता की समस्याओं को जन्म दे सकते हैं, जिससे पाइप प्रदर्शन पर प्रभाव पड़ सकता है। निम्नलिखित 3 प्रकार के उच्च आवृत्ति के त्रुटियों के लिए परिष्कृत समाधान हैं:

1. रूकावट (कच्चा माल) / भोजन ब्लॉकेज (सबसे अधिक मामले, कच्चा माल की खराबियों का 60% हिस्सा)

चूक घटनाएँ (क्वांटिटेटिव विवरण)

• होपर में मौजूद रासायनिक सामग्री ≥ 5 सेंटीमीटर के व्यास के साथ एकजुट हो जाती है, रॉड फीडिंग रेट में > 10% की उतार-चढ़ाव होती है, और एक्सट्रूज़न उत्पादन में 20% से अधिक की तेज गिरावट आती है;
• The value of the melt pressure gauge fluctuates by > ±2MPa, and the pipe wall thickness deviation exceeds the upper limit of ±10% specified in GB/T 13663-2018 (National Standard of the People’s Republic of China for Polyethylene Pipes for Water Supply);
• पशु भोजन के प्रवेश बिंदु पर रूढ़ीकरण का निर्माण होता है, और जब खाली चल रहा है तो नट का प्रवाह निर्धारित मान के 50% से कम होता है।

आधारभूत कारण

• रासायनिक सामग्रियों में अत्यधिक नमी की मात्रा (> 0.1%), भंडारण वातावरण में सापेक्ष आर्द्रता > 60% के कारण नमी की अवशोषण और एकत्रीकरण;
• होपर में कोई गर्मी संरक्षण उपकरण नहीं है, और जब वातावरण का तापमान 10℃ से कम होता है, तो कच्चे माल की सतह पर नमक बनता है;
• रिसाइकिल किए गए सामग्री को नहीं फ़िल्टर किया जाता है, और इसमें 3 सेमी से अधिक व्यास वाले कठिन कण या धूल मिलाया जाता है, जिससे फीड इनलेट चैनल ब्लॉक हो जाता है।

समस्या निवारण और समाधान (चरण-दर-चरण)

1. आपातकालीन उपचार: मशीन को तुरंत बंद करें, हॉपर की साइड वॉल को तांबे के रॉड से हिट करके अग्रग्लोमेट्स को तोड़ें, और उपकरणों को नुकसान से बचाने के लिए लोहे के उपकरणों का उपयोग करने पर सख्त पाबंदी है; फीड इनलेट की सुरक्षात्मक कवर को हटा दें और 40-60 मेष के छिद्र वाले छिद्र के साथ अग्रग्लोमेट कच्चे माल और अशुद्धियों को फिल्टर करें;
2. जड़ कारण का समाधान: दो चरणों वाले शुष्क करने वाले ड्रायर को शुरू करें, सूखने की तापमान को 85-100℃ पर सेट करें, सूखने का समय 3-4 घंटे तक बढ़ाएं, और मूल सामग्री की नमी की मात्रा ≤ 0.05% (नमी की मात्रा का परीक्षण करने के लिए उपयुक्त) सुनिश्चित करें;
3. दूरस्थ रोकथाम: हॉपर के बाहरी हिस्से पर एक इन्सुलेशन स्लीव स्थापित करें और आर्द्र वातावरण में निर्मित हिलाने वाले उपकरण (गति 20-30r/min पर सेट) शुरू करें; रासायनिक सामग्री भंडारण क्षेत्र की सापेक्ष आर्द्रता ≤ 60% रखें और खुले हुए रासायनिक सामग्री 48 घंटे के भीतर उपयोग करें।

2. असमान पिघलने वाला प्लास्टिकाइजेशन (नली के मशीनी गुणों पर सीधा प्रभाव पड़ता है)

चूक की घटनाएं

• पाइप के अंदर की सतह पर अनमिले कण (कैलिबर 0.5-2mm) दिखाई देते हैं, बाहरी सतह खुरदरी होती है और चमक ≤ 80GU (मानक मूल्य ≥ 90GU) होती है;
• मिल पदार्थ का दबाव > ±2MPa तक परिवर्तित होता है, पाइप की तन्यता शक्ति 15% से अधिक कम हो जाती है, और टूटने पर लंबाई मानक PE80 ग्रेड ≥ 350% को पूरा नहीं कर पाती है;
• एक्सट्रूडर का वर्तमान अवधि के अनुसार परिवर्तित होता है, जिसमें परिवर्तन की तीव्रता निर्धारित वर्तमान का > 10% है।

आधारभूत कारण

• नट की लंबाई-चौड़ाई अनुपात < 30:1 है, और सामग्री का निवास समय 1.5 मिनट से कम है, जिससे पर्याप्त प्लास्टिकाइजेशन नहीं होता है;
• हीटिंग सेक्शन की असंतुलित तापमान सेटिंग, पिघलने वाले सेक्शन की तापमान 180℃ से कम है, जिससे HDPE के पिघलने की सीमा तक नहीं पहुंच पाता;
• अत्यधिक उच्च नट गति (> 120rpm) में, ट्यूब में सामग्री का निवास समय < 2 मिनट है;
• अत्यधिक उच्च एडिटिव अनुपात (> 5%) HDPE के साथ कम अनुकूलता, स्थानीय अनमिश्रित क्षेत्रों का निर्माण।

समस्या निवारण और समाधान

1. Process Adjustment: Adopt the “gradient heating” scheme — feeding section 150-160℃, compression section 170-180℃, melting section 190-210℃, homogenizing section 200-210℃; Detect the actual temperature with an infrared thermometer to ensure the temperature difference ≤ ±3℃;
2. उपकरण पैरामीटर अनुकूलन: नट की गति को 20-80rpm तक कम करें, गति-आउटपुट रेखा के माध्यम से सामग्री के निवास समय ≥ 2 मिनट की पुष्टि करें; यदि लंबाई-गिरावट अनुपात < 30:1 है, तो इसे ≥ 35:1 के अनुपात वाले चरणिक नट से बदल दें;
3. रूकमैट्रिकल फार्मूला समायोजन: अतिरिक्त अनुपात को ≤ 5% तक नियंत्रित करें, पीई-स्पेसिफिक कम्पैटिबिलाइजर्स का चयन करें, और प्लास्टिसाइजेशन की एकरूपता को बढ़ाने के लिए 0.3-0.5% फ्लोरोइलास्टोमर प्रोसेसिंग सहायकों को जोड़ें।

3. पिघलने की क्षति (टॉक्सिक गैसों का उत्पादन, उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करता है)

चूक की घटनाएं

• पाइप सतह पीली या काली हो जाती है, जिसमें 0.3-1mm के व्यास के कोकिंग कण होते हैं, और गंभीर मामलों में तीखी पॉलीइथिलीन विघटन की गंध भी होती है;
• पाइप टूटने पर टूट जाता है और लंबाई < 200% होती है, और कम तापमान (-10℃) के प्रभाव परीक्षण में सीधे टूट जाता है;
• बारेल के पीछे की ओर स्थित निकास पोर्ट से काला धुआं निकलता है और पिघलित दबाव असामान्य रूप से 30MPa से अधिक हो जाता है।

आधारभूत कारण

• होमोजेनाइजिंग सेक्शन की तापमान > 230℃ या डाई की तापमान > 210℃, जो HDPE के थर्मल क्षय का कारण बनता है;
• शटडाउन के बाद बारेल को समय पर साफ नहीं करने पर, अवशिष्ट सामग्री > 30 मिनट तक उच्च तापमान पर रहती है;
• नट और बेल के बीच की अंतराल < 0.2mm है, जिससे अतिरिक्त मशीनीय झटका गर्मी उत्पन्न होती है;
• रिसाइकिल किए गए सामग्रियों का अनुपात 30% से अधिक है, जिसमें गंदे अवशेष (जैसे तेल के धब्बे, धातु के कचरे) मिले हुए हैं।

समस्या निवारण और समाधान

1. आपातकालीन उपचार: तुरंत टैंक और मोल्ड की तापमान को कम करें (होमोजेनाइजिंग सेक्शन ≤ 210℃, मोल्ड ≤ 200℃), नट की गति को 80rpm तक बढ़ाएं, और 3-5 मिनट तक साफ HDPE की मूल सामग्री से टैंक को धोएं ताकि क्षतिग्रस्त सामग्री बाहर निकल जाए;
2. उपकरण की जांच: नोजल और बेलन के बीच की अंतर को फीलर गेज से मापें; यदि < 0.2mm है, तो मशीन को समायोजन के लिए रोकें और अंतर को 0.2-0.5mm के रूप में उचित रूप से नियंत्रित करें;
3. दूरस्थ नियंत्रण: पुनर्नवीनीकरण सामग्री का अनुपात ≤ 30% है, जिसे 40-मेष के छलनी से छानना और सूखाना होगा। बंद करने से पहले, सबसे पहले तापमान को 180℃ तक कम करें, टैंक में सामग्री को खाली करें और फिर बंद करें; नियमित रूप से टैंक में कार्बन जमा को साफ करें (प्रोडक्शन के हर 80 घंटे में एक बार)।

II. मरम्मत और आकार देने प्रणाली की खराबियां: पाइप के आकार और आयाम की सटीकता का निर्धारण

डाई पाइप निर्माण का मुख्य घटक है। इसकी संरचनात्मक सटीकता, तापमान नियंत्रण और सफाई सीधे पाइप के आकार की सहिष्णुता और सतह की गुणवत्ता पर प्रभाव डालती है। निम्नलिखित 4 प्रकार के सामान्य दोषों के लिए व्यावहारिक समाधान हैं:

1. पाइप सतह पर स्पष्ट वेल्ड लाइन्स (अक्षीय/चक्राकार ज्वाइंट्स)

चूक की घटनाएं

• 0.5 मिमी से अधिक चौड़ाई वाले पाइप सतह पर लगातार लंबवत जाल दिखाई देते हैं, और हाथ से स्पष्ट रूप से उभार महसूस किए जा सकते हैं;
• लेज़ लाइन पर तन्यता शक्ति 25% से अधिक कम हो जाती है, और पानी दबाव परीक्षण (0.8MPa, 1 घंटा) के दौरान लीकेज होता है;
• बड़े व्यास के पाइपों (> 500mm) पर सर्कुलर जोड़ दिखाई देते हैं, और अंतराल नट की गति से सकारात्मक रूप से संबंधित है।

आधारभूत कारण

• बास्केट-टाइप डाई को अपनाने पर, पिघला हुआ सामान विभाजन के बाद पूरी तरह से मिश्रित नहीं हो पाता;
• अत्यधिक कम मोल्ड तापमान (< 190℃), खराब पिघल की प्रवाहताता, और ज्वाइंट पर पर्याप्त पिघलन नहीं;
• अत्यधिक उच्च एक्सट्रूज़न गति (> 15 मीटर/मिनट) में, मोल्ड में पिघला हुआ सामान का निवास समय < 0.5 मिनट है;
• डाई फ्लो चैनल में मृत कोने होते हैं, और बचे हुए सामग्री फ्यूजन प्रभाव को प्रभावित करने के लिए खराब हो जाती है।

समस्या निवारण और समाधान

1. प्रक्रिया समायोजन: प्रवाह चैनल में एकरूपी तापमान सुनिश्चित करने के लिए डाई तापमान को 10-15℃ बढ़ाएं; मिश्रण निवास समय को बढ़ाने के लिए प्रेसिंग गति को ≤ 12m/min तक कम करें;
2. अधिग्रहण: एक चक्राकार मोल्ड के साथ बदलें (चक्राकार प्रवाह नली का उपयोग करके वेल्ड लाइनों को हटाएं); यदि बदलना संभव नहीं है, तो मोल्ड स्प्रेडर पर मार्गदर्शक पंख जोड़ें ताकि पिघलने की प्रवाह दिशा को अनुकूलित किया जा सके;
3. सफाई और रखरखाव: मशीन को बंद करें, इसे 60℃ से नीचे ठंडा करें, डाई को अलग करें, प्रवाह चैनल के मृत कोनों को महीन सैंडपेपर (800 मेष) से पीसकर शेष कार्बन जमा को हटाएं; संयोजन से पहले प्रवाह चैनल को बिना धुंध के और शुद्धता के लिए बिना धुंध के एथिल अल्कोहल से पोंछें।

2. असमान पाइप की दीवार की मोटाई (आकार की अनुपात से बाहर होने का मूल कारण)

चूक की घटनाएं

• समान खंड की दीवार मोटाई के विचलन > ±10% (उदाहरण के लिए, DN200 पाइप की मानक दीवार मोटाई 8.2mm है, वास्तविक अधिकतम 10mm है और न्यूनतम 7mm है);
• अक्षीय दीवार की मोटाई 5% से अधिक बदलती है, जिससे पाइप की अनुपयुक्त दबाव प्रतिरोध होता है (उदाहरण के लिए, PE100 ग्रेड के पाइप 1.6MPa दबाव को सहन नहीं कर सकते हैं);
• पाइप का सेक्शन अंडाकार है और मुख्य और उप-मुख्य अक्षों के बीच विचलन > 2mm है।

आधारभूत कारण

• मोल्ड के छेद और मंड्रेल एकसाथ नहीं हैं, और कोक्सियलता विचलन > 0.02mm है;
• मोल्ड फ्लो चैनल की स्थानीय ब्लॉकेज असमान पिघलित दबाव वितरण का कारण बनती है;
• वैक्यम साइजिंग टैंक में स्प्रे हेड के कोण का विचलन, जिसके परिणामस्वरूप स्थानीय अतिरिक्त ठंड के कारण अनियमित संकुचन होता है;
• हैवल-ऑफ मशीन के ट्रैक का असमान दबाव, जिसमें दोनों तरफ के बीच दबाव अंतर > 0.1MPa होता है, जो पाइप तनाव के विचलन का कारण बनता है।

समस्या निवारण और समाधान

1. मोल्ड की सटीकता: मोल्ड को फिक्सिंग बॉल्ट को ढीला करें, मोल्ड के छिद्र और मंड्रेल की समानता को डायल गेज द्वारा जांचें, और असमानता स्लीव को समायोजित करें ताकि विचलन ≤ 0.02mm हो;
2. फ्लो चैनल की जांच: डाई को अलग करें, स्प्रेडर और फ्लो चैनल में ब्लॉकेज (आमतौर पर क्षतिग्रस्त सामग्री या अशुद्धियां) को साफ करें, ताकि समतल फ्लो चैनल सुनिश्चित हो सके;
3. निकास और हटाने समायोजन: वायु पाइप के आकार देने के टैंक में स्प्रे हेड के कोण को समायोजित करें ताकि पाइप सतह पर ठंडा करने वाली पानी का एकरूपी कवरेज सुनिश्चित हो सके (हर स्प्रे हेड का स्प्रे रेंज 10% तक ओवरलैप होता है)। निकास रेल के दोनों ओर के दबाव को एक दबाव गेज द्वारा मापें और इसे 0.3-0.5MPa तक समायोजित करें, जिसमें अंतर ≤ 0.05MPa हो।

3. डाई कोकिंग (सतह की खराबियों का मुख्य कारण)

चूक की घटनाएं

• पाइप सतह पर काले धब्बे या पट्टियां दिखाई देती हैं, जिसमें प्रति मीटर 3 से अधिक धब्बे और व्यास > 0.5mm होता है;
• कोक्ड जमा डाई छेद के किनारे पर जमा हो जाता है, जिससे एक्सट्रूडेड पाइप सतह पर खरोंच आती हैं;
• कोक्ड जमा पिघल में गिर जाते हैं, जिससे आंतरिक अनुपूरण उत्पन्न हो जाते हैं और पाइप की दबाव प्रतिरोध पर प्रभाव पड़ता है।

आधारभूत कारण

• अत्यधिक उच्च मोल्ड तापमान (> 200℃), सामग्री का प्रवाह नली में बहुत लंबे समय तक रहना (> 1 मिनट) जिससे क्षय हो जाता है;
• खाद्य पदार्थ में विघटित होने वाले अतिरिक्त पदार्थ (जैसे कम गुणवत्ता वाले एंटीऑक्सिडेंट) या अशुद्धियां होती हैं;
• डाई फ्लो चैनल की पर्याप्त रूप से सफाई न होना (Ra > 0.8μm), जिससे सामग्री को चिपकना और जमा होना आसान हो जाता है;
• मोल्ड को साफ करने में लंबे समय तक असफलता, जिसके परिणामस्वरूप अवशिष्ट सामग्रियों का संचय और नुकसान होता है (12 घंटे से अधिक समय तक निरंतर उत्पादन)।

समस्या निवारण और समाधान

1. आपातकालीन सफाई: मशीन को बंद करें, इसे 60℃ से नीचे ठंडा करें, डाई छिद्र को हटा दें, तांबे के स्क्रेपर से सतह पर जमा कचरे को हटाएं (जंगम नली को लोहे के उपकरणों से खरोंच करना कड़ाई से प्रतिबंधित है); Ra ≤ 0.4μm सुनिश्चित करने के लिए 800-1200 मेष का रेतपेपर से जंगम नली को पॉलिश करें;
2. प्रक्रिया अनुकूलन: मोल्ड के तापमान को 5-10℃ कम करें और प्रवाह चैनल में सामग्री के निवास समय को 1 मिनट से कम रखें;
3. दूरगामी रोकथाम: उच्च शुद्धता के HDPE मूल सामग्री और स्थिर additives का चयन करें; उत्पादन के 8-12 घंटे के अंतराल पर मोल्ड को साफ करें, और PE-स्पेशियल सफाई सामग्रियों (जैसे PP सफाई कणों) के साथ उच्च तापमान वाली धुलाई करें; मोल्ड की प्रवाह चैनल पर नियमित रूप से सटीक पॉलिश करें (एक महीने में एक बार)।

4. सह-प्रतिरोधित मार्कर स्ट्रिप फाल्ट (विशेष सामग्री पाइपों में आम समस्या)

चूक की घटनाएं

• मार्कर पट्टी फैल गई और धुंधली है, और चौड़ाई में > 2mm की असामान्यता है (मानक चौड़ाई 5mm);
• मार्कर पट्टी को नष्ट नहीं किया जा सकता या वह टूट जाती है, और इसकी जुड़ाव क्षमता कम होती है;
• मार्कर पट्टी पाइप शरीर से कसकर जुड़ी नहीं है और इसे हटाना आसान है।

आधारभूत कारण

• सामान के सामग्री का अनुचित चयन (PE-स्पेशल सामग्री का उपयोग न करने की असफलता);
• अत्यधिक उच्च सह-निकर्षण तापमान (> 220℃) या निकर्षण गति के साथ अनुपयुक्त निकर्षण मात्रा;
• को-एक्सट्रूडर के फीडिंग सेक्शन को ठंडा पानी नहीं दिया जाता है, जिससे सामग्री की प्लास्टिकाइजेशन कम हो जाती है;
• सामग्री के को-एक्सट्रूज़न प्रवाह चैनल में ब्लॉकेज या कोण विचलन, जिससे सामग्री को समतल रूप से फ्यूज़ नहीं हो पाती है।

समस्या निवारण और समाधान

1. रूपांतर: PE विशिष्ट सह-अनुबंधन सामग्रियों से बदलें, ताकि बेस HDPE के साथ अच्छी संगतता सुनिश्चित हो सके;
2. परिमाण अनुकूलन: सह-प्रतिरोधक की तापमान को 190-210℃ पर सेट करें, आवृत्ति परिवर्तक की आवृत्ति को समायोजित करें ताकि प्रेशरिंग मात्रा प्रेशरिंग गति के साथ मिल सके (उदाहरण के लिए, जब प्रेशरिंग गति 10 मीटर/मिनट है, तो सह-प्रेशरिंग मात्रा को 0.5 किलोग्राम/घंटा पर नियंत्रित की जाती है);
3. उपकरण की जांच: सुनिश्चित करें कि को-एक्सट्रूडर के फीडिंग सेक्शन में कूलिंग वाटर जैकेट ब्लॉक नहीं है और पानी की तापमान 20-30℃ पर नियंत्रित है; को-एक्सट्रूडिंग फ्लो चैनल को साफ करें और फ्लो चैनल का कोण समायोजित करें ताकि सामग्री पाइप सतह के साथ-साथ चिकनी रूप से फ्यूज हो सके।

III. ठंडा और आकार देने प्रणाली की खराबी: पाइप के आयामिक स्थिरता को प्रभावित करती है

निकास और आकार देने की प्रणाली वakuum adsorbsion और तापमान नियंत्रण के माध्यम से पाइप के आकार को निर्धारित करती है। इसका वायु की मात्रा, पानी का तापमान और निष्कर्षण की एकरूपता सीधे पाइप के बाहरी व्यास की सटीकता और गोलाई को निर्धारित करती है। निम्नलिखित 3 प्रकार के कोर दोषों के लिए समाधान हैं:

1. अतिरिक्त पाइप बाहरी व्यास अनियमितता

चूक की घटनाएं

• बाहरी व्यास अनुरूपता सीमा से अधिक है (उदाहरण के लिए, DN110 पाइप की मानक अनुरूपता ±0.6mm है, और वास्तविक विचलन > 1mm है);
• पाइप की गोलाई त्रुटि > 0.5mm/m है और खंड अण्डाकार है;
• बांस के ज्वाइंट की तरह असमानता पाइप सतह पर दिखाई देती है, जिसमें परिधि में 3 मिमी से अधिक परिवर्तन होता है।

आधारभूत कारण

• वैक्यूम साइजिंग टैंक का पर्याप्त वायु अभाव स्तर (< 0.03MPa) होने पर, पाइप को साइजिंग स्लीव से कसकर जोड़ना संभव नहीं है;
• चढ़ा हुआ या अनुपयुक्त आकार का स्लीव, जिसके परिणामस्वरूप बाहरी व्यास नियंत्रण असंभव हो जाता है;
• अत्यधिक उच्च ठंडा पानी का तापमान (> 35℃), धीमी ठंडा गति, और असमान पाइप संकुचन;
• अनुपयुक्त एक्सट्रूज़न गति और हौल-ऑफ गति, जो असंतुलित स्टRETCHING या कम्प्रेशन अनुपात का कारण बनती है।

समस्या निवारण और समाधान

1. वैक्यूम सिस्टम की जांच: वैक्यूम गेज के साथ पाइपलाइन दबाव का पता लगाएं; यदि < 0.03MPa है, तो जांचें कि वैक्यूम पंप का पानी प्रवाह नली ब्लॉक हो गई है या नहीं (फाइन आयर वायर से ब्लॉक करें) और पाइपलाइन में कोई लीक है या नहीं (साबुनयुक्त पानी लगाकर बुलबुले का पता लगाएं); मरम्मत के बाद, वैक्यूम डिग्री को 0.05-0.08MPa पर स्थिर रखें;
2. आकार देने वाली स्लीव की रखरखाव: पाइप विनिर्देश के साथ मिलान करने वाले आकार देने वाली स्लीव को बदलें, आंतरिक दीवार को रेतपेपर से Ra ≤ 0.8μm तक चमकाएं; यदि आकार देने वाली स्लीव की पहनाव > 0.2mm है, तो इसे सीधे बदल दें;
3. निकास और गति समायोजन: ठंडा करने वाली पानी की तापमान को 10-25℃ तक कम करें, ठंडा करने वाले पानी की प्रवाह (प्रवाह दर ≥ 5m³/h) को बढ़ाएं, जिससे तेज ठंडा और आकार देने की गारंटी हो; एन्कोडर के माध्यम से एक्सट्रूज़न की गति और हॉल-ऑफ की गति को सिंक्रनाइज़ करें, हॉल-ऑफ की गति = एक्सट्रूज़न की गति × 1.01-1.03 (सिकुड़न को समायोजित करने के लिए)।

2. पाइप सतह पर पानी के निशान/बुलबुले

चूक की घटनाएं

• पाइप सतह पर अनियमित पानी के निशान दिखाई देते हैं, जिससे उपस्थिति प्रभावित होती है;
• सतह पर या अंदर छोटे बुलबुले (कैलिबर < 0.3mm) होते हैं, जो पानी दबाव परीक्षण के दौरान आसानी से लीक हो सकते हैं;
• बड़े व्यास के पाइपों की अंदर की दीवार पर बादलदार जल वाष्प के निशान दिखाई देते हैं।

आधारभूत कारण

• वैक्यूम साइजिंग टैंक में ठंडा पानी की खराब अणुकरण, और पानी की बूंदें सीधे पाइप सतह पर प्रभाव डालती हैं;
• पदार्थों में अत्यधिक उच्च नमी सामग्री (> 0.05%) , पर्याप्त सूखना नहीं;
• अत्यधिक कम ठंडा पानी का तापमान (< 10℃) और पाइप सतह की अचानक ठंडा होने से संकुचन होता है;
• होपर फीड इनलेट की खराब सीलिंग, पिघल में हवा मिल जाती है।

समस्या निवारण और समाधान

1. निकास प्रणाली की अनुकूलन: वैक्यूम साइजिंग टैंक के स्प्रे हेड की जांच करें, ब्लॉक किए गए या खराब रूप से अटोमाइज्ड नोजल को बदलें ताकि ठंडा पानी धुंध के रूप में एकरूप रूप से कवर हो सके;
2. रूप सामग्री और सील जांच: रूप सामग्री के सूखने (तापमान 85-100℃, समय 3-4 घंटे) को मजबूत करें ताकि नमी का सामग्री ≤ 0.05% हो; होपपर के ऊपर एक सील कवर स्थापित करें, और देखें कि फीड इनलेट का सील रिंग पुराना है या नहीं (पुराने सील रिंग को बदलें);
3. तापमान समायोजन: ठंडी जल की तापमान को 15-25℃ तक बढ़ाएं, ताकि अचानक ठंडक के कारण जमा होने से बचा जा सके। एक्सट्रूडर के फीडिंग सेक्शन में एक निकास पोर्ट स्थापित करें, ताकि मिश्रित हवा बाहर निकल सके।

3. पाइप की अत्यधिक आंतरिक तनाव (बाद में दरार पड़ने का छिपा हुआ खतरा)

चूक की घटनाएं

• पाइप काटने के 30 मिनट के भीतर झुक जाता है, झुकने की दर > 2mm/m होती है;
• 1-3 दिनों के भंडारण के बाद, विशेष रूप से कम तापमान (0℃ से कम) वाले वातावरण में, लंबवत दरारें होती हैं;
• रिंग की कठोरता अनुपयुक्त है (उदाहरण के लिए, SN8 ग्रेड पाइप की रिंग कठोरता < 8kN/m² है)।

आधारभूत कारण

• अत्यधिक तेज़ ठंडा होने की गति, अंदर और बाहर के परतों के बीच तापमान का अंतर > 50℃, जिससे थर्मल तनाव होता है;
• अत्यधिक उच्च हटाने की गति, पाइप अत्यधिक फैल गया है (फैलाव अनुपात > 1.05);
• साइजिंग स्लीव की कम लंबाई (6 मीटर से कम), पर्याप्त ठंडा नहीं होना;
• मोल्ड तापमान और ठंडा पानी के तापमान के बीच अत्यधिक बड़ा तापमान अंतर (> 150 ℃)।

समस्या निवारण और समाधान

1. निकास प्रक्रिया अनुकूलन: कई चरणों के ग्रेडिएंट निकास को अपनाएं - वakuum साइजिंग टैंक (प्रारंभिक निकास) → प्राथमिक निकास पानी टैंक (पानी का तापमान 25-30℃) → द्वितीय निकास पानी टैंक (पानी का तापमान 15-20℃), धीरे-धीरे तापमान को कम करें ताकि अंदर और बाहर के परतों के बीच तापमान अंतर ≤ 30℃ हो;
2. गति समायोजन: स्ट्रेच अनुपात को 1.01-1.03 पर नियंत्रित करने के लिए हौल-ऑफ गति को कम करें;
3. उपकरण अपग्रेड: वायु संचालित साइजिंग टैंक को ≥ 8 मीटर लंबाई के साथ बदलें, ताकि पाइप की पर्याप्त ठंडक और आकार सुनिश्चित हो सके; डाई तापमान और ठंडा पानी के तापमान के बीच तापमान अंतर को ≤ 120 ℃ तक समायोजित करें, ताकि थर्मल तनाव को कम किया जा सके।

IV. हटाने और काटने प्रणाली की खराबी: पाइप लंबाई की सटीकता और अंतिम सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है

हटाने और काटने प्रणाली को एक्सट्रूज़न की गति के साथ सटीक रूप से सिंक्रनाइज़ किया जाना चाहिए, और इसकी स्थिरता सीधे पाइप लंबाई की सहिष्णुता और अंतिम सतह की समतलता को निर्धारित करती है। निम्नलिखित 3 प्रकार के उच्च आवृत्ति संबंधी दोषों के लिए समाधान हैं:

1. हॉल-ऑफ चूक

चूक की घटनाएं

• हैवल-ऑफ ट्रैक और पाइप के बीच संबंधी खिसकाव होता है, जिसमें पाइप सतह पर ट्रैक के निशान दिखाई देते हैं, लेकिन लंबाई वृद्धि धीमी होती है;
• पाइप के बाहरी व्यास > 1mm अधिक है और लंबाई आयाम की त्रुटि > ±5mm/m है;
• गंभीर मामलों में, पाइप एकत्र हो जाता है और हौल-ऑफ मशीन के सामने जाम हो जाता है, जिससे उत्पादन लाइन बंद हो जाती है।

आधारभूत कारण

• हैवल-ऑफ ट्रैक का गंभीर क्षरण, जिसमें सतह के एंटी-स्लिप पैटर्न की गहराई < 0.5mm है, जिससे पर्याप्त त्वरण नहीं होता है;
• अत्यधिक कम ट्रैक दबाव ( < 0.3MPa);
• पाइप सतह पर तेल के धब्बे या नमी, जो त्वरण गुणांक को प्रभावित करती है;
• अत्यधिक उच्च हटाने गति सेटिंग, ट्रैक क्लैंपिंग क्षमता से अधिक।

समस्या निवारण और समाधान

1. आपातकालीन उपचार: हटाने की गति को मौजूदा गति का 80% तक कम करें और देखें कि खिंचाव बंद हो गया है या नहीं; यदि खिंचाव अभी भी होता है, तो मशीन को तुरंत बंद कर दें;
2. उपकरण की रखरखाव: पहना हुआ हौल-ऑफ ट्रैक (सतह की एंटी-स्लिप पैटर्न की गहराई ≥ 1mm) को बदलें या ट्रैक पर एंटी-स्लिप रबर पैड्स लगाएं; ट्रैक के दबाव को 0.4-0.6MPa तक समायोजित करें;
3. सतह उपचार: ठंडा पानी टैंक के बाद एक हवा से सूखने वाला उपकरण (हवा की गति ≥ 3m/s) स्थापित करें ताकि पाइप सतह से नमी हटाई जा सके; जांचें कि मूल सामग्री में तेल के धब्बे मिश्रित हैं या नहीं और प्रदूषित मूल सामग्री को बदल दें।

2. बड़ा कटिंग आयाम विचलन

चूक की घटनाएं

• पाइप काटने की लंबाई की त्रुटि ±2 मिमी से अधिक है (जब पूर्व निर्धारित लंबाई 6 मीटर है, तो वास्तविक लंबाई 5.98 मीटर या 6.03 मीटर होती है);
• काटने का अंतिम सतह असमान है, जिसमें परस्परता की असामान्यता > 1° है और धातु के कण (ऊंचाई > 0.3mm) हैं;
• लंबाई की त्रुटि अवधि में परिवर्तन करती है, जो हौल-ऑफ मशीन की गति के परिवर्तन के साथ सिंक्रनाइज़ होता है।

आधारभूत कारण

• काटने प्रणाली के एन्कोडर का विफल होना, संकलन क्षमता में कमी (24 बिट से कम), हौल-ऑफ गति को सटीक रूप से पहचानने में असमर्थता;
• काटने की चाकू का गंभीर क्षरण, चाकू की चमकदार किनारा, बढ़ा काटने का प्रतिरोध;
• हैवल-ऑफ गति में बड़ी उलटपुल (> ±5%) होती है, जिससे लंबाई की गणना में गलती हो जाती है;
• काटने के दौरान पाइप पूरी तरह से ठीक नहीं होता है, जिससे स्थानांतरण होता है;
• कमजोर विद्युत ग्राउंडिंग, जो लंबाई माप की सटीकता को प्रभावित करने वाले हस्तक्षेप पल्स का कारण बनता है।

समस्या निवारण और समाधान

1. एन्कोडर की सटीकता की जांच करें: देखें कि एन्कोडर के वायरिंग में कोई जुदा धागा नहीं है (क्या एविएशन कनेक्टर अच्छी तरह से जुड़ा है) और एक ऑस्किलोस्कोप का उपयोग करके संकेत की स्थिरता का पता लगाएं; यदि संकल्प पर्याप्त नहीं है, तो इसे 24-बिट एब्सोल्यूट एन्कोडर से बदल दें;
2. काटने का चाकू की रखरखाव: एक चिकने सीमेंटेड कार्बाइड चाकू से बदलें, चाकू के कोण को समायोजित करें (प्लेनेटरी काटने की मशीन के चाकुओं के लिए 30-45°), और चालू चाकू और स्थिर चाकू के बीच की अंतराल को एक फीलर गेज (0.03-0.05mm) के साथ जांचें;
3. सिंक्रनाइज़ेशन और अनुकूलन: PLC प्रणाली के माध्यम से हटाने और काटने की बंद-चक्र नियंत्रण को प्राप्त करें, ताकि हटाने की गति में परिवर्तन ≤ ±2% से कम रहे; काटने से पहले पाइप क्लैंपिंग डिवाइस को सक्रिय करें, ताकि काटने के दौरान पाइप का कोई स्थानांतरण न हो; प्रत्येक एकल मशीन के शेल को अलग से ग्राउंड किया जाए, ताकि सीरीज ग्राउंडिंग द्वारा लाया जाने वाला हस्तक्षेप न हो।

3. काटने के दौरान पाइप का टूटना

चूक की घटनाएं

• काटने के दौरान पाइप के अंतिम सतह या सतह पर 5 मिमी से अधिक लंबाई के दरारें दिखाई देती हैं;
• बड़े व्यास के मोटी दीवारों वाले पाइप (दीवार की मोटाई > 50mm) काटने के बाद अक्षीय दरार के लिए संवेदनशील होते हैं, जिनकी दरार की गहराई > 10mm होती है;
• काटने के अंतिम सतह पर, गैप की चौड़ाई > 2 मिमी होने पर किनारे चिपिंग होता है।

आधारभूत कारण

• पाइप को पर्याप्त रूप से ठंडा नहीं किया गया, आंतरिक तापमान > 40℃ है, यह पूरी तरह से सख्त नहीं हुआ है, जिससे काटने के दौरान बल के प्रभाव में दरारें आती हैं;
• Excessively high cutting speed, excessive tool impact force (planetary cutting machine speed &gt; 300rpm);
• पाइप की अत्यधिक उच्च आंतरिक तनाव;
• अनुचित काटने की चाकू सामग्री (मोटी दीवारों वाले पाइपों के लिए उपयोग किए जाने वाले सामान्य कार्बन स्टील के चाकू)।

समस्या निवारण और समाधान

1. निकास अनुकूलन: निकास समय को बढ़ाकर पाइप के अंदर का तापमान काटने से पहले ≤ 40℃ सुनिश्चित करें; निकास जल टैंक की लंबाई या संख्या बढ़ाएं (मोटी दीवारों वाले पाइपों के लिए, निकास जल टैंक की लंबाई ≥ 15 मीटर होने की सिफारिश की जाती है);
2. काटने के पैरामीटर का समायोजन: काटने की गति को कम करें (प्लेनेटरी काटने की मशीन की गति ≤ 300rpm) और प्रगतिशील काटने की विधि अपनाएं (सबसे पहले दीवार की मोटाई का 1/3 तक गहरा काटें, फिर गहरा काटें ताकि काटने का काम हो जाए)।
3. अंतरिक तनाव और उपकरण अनुकूलन: पाइप के अंतरराष्ट्रीय तनाव को धीरे-धीरे ठंडा करने और हटाने के तनाव को कम करके कम करें; सीमेंटेड कार्बाइड ब्लेड या डायमंड कोटेड ब्लेड का चयन करें ताकि काटने की सटीकता और पहनने की प्रतिरोधता बढ़ाई जा सके।

V. विद्युत और नियंत्रण प्रणाली की खराबियां: निरंतर उत्पादन लाइन के संचालन की सुनिश्चितता

विद्युत नियंत्रण प्रणाली उत्पादन लाइन का दिमाग है, और इसकी स्थिरता प्रत्यक्ष रूप से उत्पादन की निरंतरता को निर्धारित करती है। निम्नलिखित 2 प्रकार के प्रमुख दोषों के लिए समाधान हैं:

1. एक्सट्रूडर मोटर ओवरलोड

चूक की घटनाएं

• मोटर का वर्तमान निर्धारित मान का 10% से अधिक है (उदाहरण के लिए, 200kW मोटर का निर्धारित वर्तमान 360A है, और वास्तविक वर्तमान > 400A है);
• मोटर के हाउसिंग का तापमान > 80℃ हो जाता है, तापमान संरक्षण उपकरण चेतावनी दे देता है, और उत्पादन लाइन स्वचालित रूप से बंद हो जाती है;
• गियरबॉक्स की ध्वनि तीव्र हो जाती है और ध्वनि गति वृद्धि मान > 7.1m/s² हो जाता है।

आधारभूत कारण

• नट और बेल के बीच अत्यधिक छोटा अंतर (0.2 मिमी से कम), जिससे बड़ी घर्षण प्रतिरोध होता है;
• कमी हुई रूकावट (मिल्‍ट फ्लो रेट < 0.1g/10min), जो बड़े पैमाने पर एक्‍स्‍ट्रूज़न प्रतिरोध का कारण बनता है;
• हीटिंग सिस्टम की विफलता के कारण, किसी विशेष क्षेत्र की तापमान निर्धारित मान तक नहीं पहुंचता (तापमान अंतर > ±5℃), जिससे सामग्री का प्लास्टिकाइजेशन कम हो जाता है;
• मोटर के बियरिंग के क्षरण, काम करने की प्रतिरोधता का बढ़ना;
• गियरबॉक्स तेल के प्रदूषण (NAS ग्रेड 8 से अधिक), गियर ट्रांसमिशन के प्रतिरोध में वृद्धि।

समस्या निवारण और समाधान

1. आपातकालीन उपचार: मशीन को तुरंत बंद करें, विद्युत आपूर्ति को काट दें, और मोटर ठंडा होने के बाद समस्या निवारण करें;
2. उपकरण की जांच: फीलर गेज के साथ नट और बेलन के बीच की अंतर को मापें; यदि < 0.2 मिमी है, तो घटकों को समायोजित करें या बदलें; मोटर के बीयरिंग की जांच करें, तेल चिकनाई जोड़ें या धुंधले बीयरिंग को बदलें; गियरबॉक्स तेल की सफाई का पता लगाएं; यदि NAS ग्रेड 8 से अधिक है, तो इसे तुरंत ISO VG220 भारी शुल्क गियर तेल से बदल दें;
3. रूप सामग्री और प्रक्रिया समायोजन: मध्यम पिघलने की गति वाले रूकावट सामग्री के साथ बदलें (सिफारिशित पिघलने की गति 0.3-1.0g/10min), या तरलता को बढ़ाने के लिए 0.3-0.5% प्रोसेसिंग सहायता जोड़ें; हीटिंग सिस्टम को ठीक करें (हानिकारक हीटिंग कोयल और तापमान सेंसर बदलें) ताकि प्रत्येक खंड की तापमान निर्धारित मान तक पहुंचे।

2. केंद्रीय नियंत्रण प्रणाली का विफल होना/सिग्नल गायब होना

चूक की घटनाएं

• PLC टच स्क्रीन प्रतिक्रिया नहीं देती है, पैरामीटर को संचालित नहीं कर पाती है, और डिस्प्ले स्क्रीन फ्रीज हो जाती है;
• ऊष्मा, दबाव और गति जैसे सेंसरों से संकेतों की हानि, जिसमें मान 0 या असामान्य रूप से अधिक दिखाए जाते हैं;
• प्रोडक्शन लाइन नियंत्रण से बाहर (उदाहरण के लिए, एक्सट्रूज़न की गति में अचानक वृद्धि, हौल-ऑफ मशीन का अचानक बंद होना)।

आधारभूत कारण

• अस्थिर बिजली आपूर्ति वोल्टेज, ±10% से अधिक की परिवर्तन;
• कंट्रोल सिस्टम की खराब गर्मी बहाव, अत्यधिक तापमान (> 60℃);
• सिग्नल लाइनों का खराब संपर्क या विद्युत चुंबकीय हस्तक्षेप (जैसे आवृत्ति परिवर्तक जैसे मजबूत हस्तक्षेप स्रोतों के पास);
• प्रोग्राम विफलता या वायरस संक्रमण।

समस्या निवारण और समाधान

1. आपातकालीन उपचार: नियंत्रण प्रणाली को पुनः शुरू करें (सबसे पहले PLC की बिजली आपूर्ति को बंद करें, 30 सेकंड तक प्रतीक्षा करें और फिर पुनः शुरू करें); यदि पुनः शुरू करना असफल होता है, तो बैकअप नियंत्रण प्रणाली प्रोग्राम को सक्रिय करें;
2. विद्युत आपूर्ति और गर्मी बहाव अनुकूलन: स्थिर विद्युत आपूर्ति सुनिश्चित करने के लिए ±5% की सटीकता के साथ समायोजित विद्युत आपूर्ति स्थापित करें; नियंत्रण प्रणाली के ठंडा करने वाले फैन की जांच करें, गर्मी निष्कर्ष पर धूल को साफ करें, और वातावरण का तापमान ≤ 40℃ रखें;
3. सिग्नल और प्रोग्राम की रखरखाव: सिग्नल लाइन के कनेक्टर को ठीक करें, शील्डेड केबल का उपयोग करें, और आवृत्ति परिवर्तक जैसे मजबूत विद्युत चुंबकीय हस्तक्षेप के स्रोतों से दूर रहें; नियंत्रण प्रणाली के प्रोग्राम का बैकअप लें और नियमित रूप से एंटीवायरस रखरखाव करें; यदि प्रोग्राम क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो मूल कारखाना बैकअप प्रोग्राम को पुनः लोड करें।

VI. खराबी की रोकथाम और दैनिक रखरखाव के नियम

मानक रखरखाव प्रक्रिया स्थापित करने से अनियोजित अवधि की दर को 3% के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है, जिससे उत्पादन की दक्षता में काफी सुधार होता है। विशिष्ट रखरखाव नियम निम्नलिखित हैं:

1. दैनिक निरीक्षण वस्तुओं (प्रारंभ करने से पहले / उत्पादन के दौरान / शटडाउन के बाद)

• शुरू करने से पहले: मूल सामग्री की नमी की मात्रा (≤0.05%) और हॉपर की साफता की जांच करें; प्रत्येक हीटिंग कोइल की तापमान को पता लगाएं (तापमान अंतर ≤ ±3℃); वैक्यूम सिस्टम के दबाव की जांच करें (0.05-0.08MPa); हॉवल-ऑफ ट्रैक के दबाव की पुष्टि करें (0.4-0.6MPa);
• उत्पादन के दौरान: हर 2 घंटे में एक्सट्रूडर का वर्तमान, पिघल का दबाव और ठंडा पानी का तापमान रिकॉर्ड करें; पाइप सतह की गुणवत्ता (कोई दरार नहीं, कोई बुलबुला नहीं, कोई वेल्ड लाइन नहीं) देखें; काटने की आयाम की सटीकता की जांच करें (चूक ≤ ±2mm)
• शटडाउन के बाद: हॉपर में बची हुई अपशिष्ट सामग्री को साफ करें, ठंडा पानी और संपीड़ित हवा को बंद करें; डाई ओरीफिस की सतह को साफ करें; प्रत्येक मोटर और बीयरिंग की तापमान की जांच करें कि वह सामान्य है या नहीं।

2. साप्ताहिक रखरखाव वस्तुओं

• डाई फ्लो चैनल को साफ करें और नट के पहनने की स्थिति की जांच करें (बाहरी माइक्रोमीटर से मापें, यदि पहनने > 0.3mm है तो मरम्मत करें);
• हैवल-ऑफ और काटने के सिस्टम के एन्कोडर्स को कैलिब्रेट करें ताकि माप की सटीकता का त्रुटि ≤ 0.1% हो
• वैक्यूम पाइपलाइन में कोई लीक है या नहीं जांचें और वैक्यूम पंप फ़िल्टर को साफ करें;
• ठंडा पानी सर्किट का दबाव (≥0.3MPa) मापें और फ़िल्टर स्केल को साफ करें।

3. मासिक रखरखाव सामग्री

• एक्सट्रूडर, हौल-ऑफ मशीन और गियरबॉक्स के तेल/हाइड्रोलिक तेल को बदलें (उपकरण मैनुअल में दिए गए मॉडल के अनुसार बदलें, तेल की साफ़ता NAS ग्रेड ≤ 8 होनी चाहिए);
• मोटर के बीयरिंग की जांच करें, तेल लगाएं और ध्वनिवibrations की गति (≤7.1m/s²) मापें;
• तापमान सेंसर और दबाव सेंसर को कैलिब्रेट करें (तीसरे पक्ष के परीक्षण एजेंसी को भेजें या मानक उपकरणों के साथ कैलिब्रेशन करें);
• हैवल-ऑफ ट्रैक के पहनने की स्थिति की जांच करें, यदि एंटी-स्लिप पैटर्न की गहराई 0.5mm से कम है तो इसे बदल दें।

4. त्रैमासिक रखरखाव की वस्तुएं

• पूरे सफाई और चमकाने के लिए मोल्ड को अलग करें (फ्लो चैनल Ra ≤ 0.4μm);
• बारेल और नट के बीच फिट गैप की जांच करें (0.2-0.5mm) और आवश्यक होने पर इसे ठीक करें;
• इलेक्ट्रिक सिस्टम की स्थिरता का परीक्षण करें और लाइनों की इन्सुलेशन की जांच करें;
• ऑपरेटरों के लिए खराबी की समस्या निवारण पर व्यावहारिक प्रशिक्षण आयोजित करें।

निष्कर्ष

HDPE पाइप एक्सट्रूज़न उत्पादन लाइन की खराबी का प्रबंधन इस सिद्धांत का पालन करना चाहिए: पहले घटनाओं को देखें, फिर कारणों का पता लगाएं, और अंत में सटीक रूप से समाधान करें, और मात्रात्मक पैरामीटर और व्यावहारिक चरणों को जोड़कर समस्याओं को जल्दी से पहचानें। एक स्वस्थ दैनिक रखरखाव प्रणाली और प्रक्रिया पैरामीटर डेटाबेस स्थापित करने से, अधिकांश खराबियों को प्रभावी रूप से रोकना संभव है। यदि खराबी निरंतर रूप से हल नहीं की जा सकती (जैसे, मोल्ड की गंभीर जंग, नियंत्रण प्रणाली के मुख्य घटकों के नुकसान), तो पेशेवर तकनीकी सहायता के लिए उपकरण निर्माता से समय पर संपर्क करने की सिफारिश की जाती है।